Teraz jestes na: Nozyce.com > Inne
Serdecznie witamy na witrynie Gilotyny.com
Gilotyny.com
mistrzowskie cięcie
Codziennie wzbogacamy nasze doświadczenie i wiedzę.
Zapraszamy serdecznie !
Słownik pojęć i terminów z zakresu obróbki
________________________________________
Apreturowanie – proces wykańczania różnego typu wyrobów
________________________________________
Cięcie – proces technologiczny stosowany najczęściej w obróbce materiałów metalowych polegający na wytworzeniu takiego stanu naprężenia w żądanym miejscu aby nastąpiło w nim pęknięcie obrabianego materiału, poprzedzone zazwyczaj odkształceniem plastycznym.
Rodzaje cięcia:
• cięcie za pomocą dwóch krawędzi tnących
• cięcie cienkiej warstwy metalu jedna krawędzią tnącą
• cięcie gumą przy którym blachę dociska się do wzornika (szablonu) o ostrych krawędziach ciśnieniem wywieranym przez warstwę gumy
• cięcie nożowe
• przebijanie otworów, któremu towarzyszy wywinięcie pękniętego brzegu
• cięcie metodami spawalniczymi
Sposoby przeprowadzania cięcia:
• cięcie na prasach za pomocą wykrojników
• cięcie na specjalnych maszynach, bez zmiany elementów tnących
________________________________________
Cięcie gazowe – cięcie przez miejscowe wytapianie lub wypalenie metalu, który został wcześniej podgrzany na linii cięcia płomieniem gazowym lub strumieniem czystego tlenu. Tą metodę stosuje się do stali zwykłych i niskostopowych, a przy użyciu odpowiednich topników do żeliwa, stali austenitycznych i metali nieżelaznych.
________________________________________
Cięcie łukowe – wytapianie szczeliny łukiem elektrycznym, jarzącym się między przedmiotem, a elektrodą węglową lub metalową.
________________________________________
Cyzelowanie – obróbka metalowych rzeźb i wyrobów rzemiosła artystycznego, wykutych lub odlanych, mająca na celu ich wykończenie i nadanie im ostatecznego kształtu przez usunięcie niedokładności i nierówności odlewu, wydobycie szczegółów ozdób i rysunku ornamentu, nadanie powierzchni odpowiedniej faktury itp.
Wykonywana narzędziami ręcznymi (różnego rodzaju pilniki, dłuta, skrobaki, młotki) i mechanicznymi (tarcze polerskie, obrabiarki), silnie oddziałuje na końcowy efekt estetyczny.
W XIX w. wyodrębnił się dział rzemiosła (zwany cyzelatorstwem), skupiający rzemieślników-cyzelerów, trudniących się wyłącznie cyzelowaniem.
________________________________________
Docieranie – rodzaj obróbki ściernej wykonywanej docierakiem w obecności pasty ściernej będącej zawiesiną ziaren. Docierak porusza się względem przedmiotu obrabianego oraz jest dociskany do jego powierzchni, co powoduje powstawanie tarcia. Ziarna są wciskane i przeciągane po tej powierzchni i ten sposób wykonywana jest obróbka. Ich właściwości takie jak rozmiar i twardość są kluczowe dla uzyskanego efektu. W ten sposób możliwe jest osiągnięcie klasy chropowatości 10 lub 11 przy Ra od 0,16 do 0,8 i Rz od 0,8 do 0,4. Docieranie pozwala na uzyskanie bardzo gładkiej powierzchni, dużo mniej chropowatej niż po obróbce narzędziami skrawającymi albo tarczami szlifierskimi. Większa gładkość może zostać osiągnięta tylko przez polerowanie.
________________________________________
Dłutowanie – rodzaj obróbki skrawaniem polegający na skrawaniu materiału nożem umocowanym do suwaka wykonującego pionowy ruch posuwisto-zwrotny.
Dłutowanie stosuje się do obróbki kształtów nieobrotowych jak uzębienie kół zębatych, krzywki, rowki pod wpusty itp.
Obrabiarka do dłutowania nazywa się dłutownicą.
W stolarstwie do obróbki gniazd czopów stosuje się dłutownice łańcuchowe.
________________________________________
Elektrodrążenie - technologia drążenia elektroerozyjnego, podobnie jak obróbka skrawaniem, jest obróbką ubytkową. Polega ona na wywołaniu erozji poprzez impulsowe wyładowania elektryczne pomiędzy dwiema elektrodami będącymi narzędziem i przedmiotem, oddzielonymi dielektrykiem. Obróbka elektroiskrowa i impulsowa są jednymi z najczęściej spotykanych sposobów obróbki elektroerozyjnej.
Obróbka elektroiskrowa i impulsowa różnią się przebiegiem wyładowań (proces, w którym czas wyładowania [impulsu] jest mniejszy od 100µ/sek i stosunek czasu pomiędzy wyładowaniami do czasu trwania impulsu jest większy od 10 nazywamy elektroiskrową, w przeciwnym wypadku jest to obróbka elektroimpulsowa). W obu wypadkach wyładowaniu elektrycznemu towarzyszy wydzielenie dużych ilości ciepła, skoncentrowanego pomiędzy najbliższymi wierzchołkami elektrod, na skutek którego pod wpływem wysokiej temperatury (6000-50000°C) i pola elektrycznego następuje wyrzucenie cząstek materiału obrabianego (erozja, parowanie). Proces przebiega w dielektrykach płynnych (nafta, oleje mineralne), gdyż przyczyniają się do koncentracji energii wyładowań.
Podstawową zaletą metody elektroimpulsowej jest możliwość obróbki prawie każdego materiału przewodzącego prąd. Tę zaletę wykorzystuje się przede wszystkim przy obróbce materiałów trudnoobrabialnych, jak np. węgliki spiekane, stal szybkotnąca.
________________________________________
Fazowanie (załamywanie krawędzi) - wykonywanie faz poprzez usunięcie materiału na krawędzi detalu najczęściej poprzez obróbkę skrawaniem. Wymiar fazy określa się przez podanie kąta i długości, na której ma być wykonana faza. Najczęściej fazuje się wałki i otwory, ułatwia to późniejszy montaż oraz poprawia estetykę.
________________________________________
Flokowanie – proces technologiczny polegający na nanoszeniu na przedmioty wykonane z tkaniny, drewna, szkła, tworzywa sztucznego lub gumy ozdobnej warstwy ze strzyży tekstylnej. Strzyża tekstylna to włókno z tworzywa sztucznego pocięte na odcinki długości od 0,3 do 5 mm. Strzyża tekstylna nazywana jest flokiem.
Proces ten przebiega następująco. Powierzchnia przedmiotu, który ma być flokowany pokrywana jest klejem. Klej nanosi się za pomocą pistoletu natryskowego, wałka lub metodą sitodruku. Następnie za pomocą urządzenia elektrostatycznego, w polu elektrycznym 60 do 90 kV, pokrywa się flokiem warstwę kleju. Przedmiot flokowany jest uziemiony. Pole elektryczne sprawia, że włókna floku z dużą prędkością poruszają się w kierunku flokowanej powierzchni i wbijają się w warstwę kleju ustawiając się prostopadle do niej. Po utwardzeniu się kleju odciąg elektryczny usuwa nieprzyklejone włókna.
Flokowana powierzchnia wyglądem przypomina zamsz. Tą metodą ozdabia się wyposażenie samochodów (zwłaszcza deski rozdzielcze), zabawki, meble, nadruki na koszykach i czapeczkach.
________________________________________
Formowanie wtryskowe – to technika formowania tworzyw sztucznych polegająca na wtłaczaniu stopionego tworzywa do formy, w której zastyga ono (zestala się) w kształtkę.
Do wykonywania tej operacji służą wtryskarki.
________________________________________
Frezowanie – obróbka mechaniczna skrawaniem za pomocą wirującego narzędzia wieloostrzowego zwanego frezem.
Cechą charakterystyczną frezowania jest ruch obrotowy narzędzia - freza (prostopadle do osi posuwu) z jednoczesnym ruchem posuwistym przedmiotu obrabianego względem freza lub freza względem przedmiotu obrabianego.
Frezowanie może być współbieżne kiedy ruch obrabianego przedmiotu jest zgodny z kierunkiem obrotu freza lub przeciwbieżne, kiedy kierunki ruchu przedmiotu i obrotu freza są przeciwne.
Obrabiarka, na której wykonuje się frezowanie nazywa się frezarką.
Metodą frezowania obrabia się metale, tworzywa sztuczne, drewno.
________________________________________
Gięcie – rodzaj technologii obróbki materiałów (najczęściej metalowych) polegający na trwałej zmianie krzywizn przedmiotu obrabianego. Jeżeli w wyniku tej obróbki otrzymuje się przedmiot zakrzywiony to mówimy o wyginaniu. Jeżeli gięcie powoduje wyprostowanie obrabianego materiału to mówi się o prostowaniu. Odmianą wyginania jest zwijanie.
Gięcie może przebiegać:
• na prasach za pomocą tłoczników
• na prasach krawędziowych
• jako owijanie na wzorniku (szablonie)
• na walcach
• jako kształtowanie taśm krążkami
________________________________________
Gratowanie – usuwanie ostrych pozostałości materiału (metalu lub tworzywa sztucznego), tzw. gratów, na krawędziach detalu pozostałych po różnego rodzaju obróbce skrawaniem lub z wyprasek. Celem gratowania jest stępienie ostrych krawędzi, które mogą uszkodzić ciało lub w celu poprawienia estetyki. Zobacz również fazowanie.
________________________________________
Hartowanie – jest zabiegiem cieplnym, któremu poddawana jest stal, składającym się z dwóch bezpośrednio po sobie następujących faz. Pierwsza faza to nagrzewanie do temperatury powyżej przemiany austenitycznej (dla stali węglowej 723°C) (zwykle 30°C do 50°C powyżej temperatury przemiany austenitycznej) i wygrzewanie, tak długo jak to potrzebne, by nastąpiła ona w całej objętości hartowanego obiektu. Drugą fazą jest szybkie schładzanie. Szybkość schładzania musi być taka, by z austenitu nie zdążył wydzielić się cementyt i jego struktura została zachowana do temperatury przemiany martenzytycznej, w której to austenit przemienia się w fazę zwaną martenzytem. Stal posiadająca strukturę martenzytyczną nazywana jest stalą martenzytyczną lub hartowaną. Hartowanie przeprowadza się, by podnieść twardość i wytrzymałość stali.
Przy hartowaniu niezwykle istotnym jest dobór szybkości schładzania. Zbyt wolne schładzanie powoduje wydzielanie się cementytu i uniemożliwia przemianę martenzytyczną, podczas gdy zbyt szybkie chłodzenie powoduje powstanie zbyt dużych naprężeń hartowniczych, które mogą doprowadzić do trwałych odkształceń hartowanego elementu lub jego pęknięć.
Szybkość schładzania wpływa także na głębokość hartowania. Przy elementach o większych rozmiarach, których grubość przekracza maksymalną głębokość hartowania, tylko część objętości przedmiotu hartowanego zostanie zahartowana. W takiej sytuacji martenzyt powstanie w warstwach powierzchniowych. Im głębiej zaś, tym udział martenzytu maleje, a cementytu wzrasta. Bardzo często jest to zjawisko pożądane, wtedy, gdy element ma być twardy na powierzchni, a ciągliwy w swym rdzeniu. Głębokość hartowania zależy także od hartowności stali.
________________________________________
Honowanie (gładzenie) – obróbka wykańczająca bardzo dokładnych otworów walcowych. Narzędzie jest wyposażone w kilka lub kilkanaście osełek i wykonuje ruch obrotowy i posuwisto zwrotny. Gładzenie umożliwia uzyskanie dużej dokładności wymiarowej.
________________________________________
Kaloryzowanie (naglinowywanie, aluminiowanie dyfuzyjne) – rodzaj obróbki cieplnej polegającej na nasycaniu przypowierzchniowej warstwy przedmiotu glinem. Są trzy podstawowe sposoby kaloryzowania, które w zależności od ośrodka, w którym się je przeprowadza.
Kaloryzowanie można podzielić na:
• gazowe (w temp. 900 - 1000°C)
• w ośrodku stałym (w temp. 900 - 1000°C)
• w ośrodku ciekłym - tzw. kąpieli aluminiowej (w temp. 750 - 800°C)
Kaloryzowanie przeprowadza się głównie w celu zabezpieczenia przedmiotów (wykonanych głównie ze stali) przed korozją, gdyż glin w zetknięciu z powietrzem wytwarza szybko tlenki, które uniemożliwiają dalszy postęp korozji (tzw. pasywacja).
________________________________________
Kucie – proces technologiczny, rodzaj obróbki plastycznej, polegający na odkształcaniu materiału za pomocą uderzeń lub nacisku narzędzi. Narzędzia - czyli matryce lub bijaki umieszczane są na częściach ruchomych narzędzi. Proces ten również może być realizowany w specjalnych przyrządach kuźniczych. W procesie tym nadaje się kutemu materiałowi odpowiedni kształt, strukturę i własności mechaniczne. Materiałem wsadowym jest przedkuwka, natomiast produktem jest odkuwka
Rodzaje kucia:
a) ze względu na swobodę płynięcia kształtowanego materiału:
• kucie swobodne
• kucie półswobodne
• kucie matrycowe - w którym kształt odkuwki jest odwzorowaniem kształtu wykroju roboczego matrycy
• kucie matrycowe w matrycach otwartych (powstaje odpad w postaci odcinanej wypływki)
• kucie matrycowe w matrycach zamkniętych (kucie bezodpadowe)
• kucie precyzyjne
b) ze względu na zastosowaną maszynę:
• ręczne
• młotowanie
• prasowanie
• na kuźniarkach
• na kowarkach
Rodzaje operacji wykonywanych podczas kucia:
• spęczanie
• wydłużanie
• wgłębianie
• przebijanie
• gięcie
• skręcanie
• cięcie
Warunki realizacji procesu kucia (zależnie od temperatury procesu):
• kucie na gorąco - najczęściej spotykana technologia
• kucie na zimno - tylko te metale, dla których granica plastyczności jest mała
• kucie na ciepło
Maszyny i urządzenia wykorzystywane w kuciu:
• piece
• nagrzewnice
• indukcyjne
• oporowe
• okrojniki
________________________________________
Kucie matrycowe – polega na kształtowaniu wyrobu w matrycy.
Dolna część matrycy spoczywa na nieruchomej części młota mechanicznego, zwanej szabotą. Górna część matrycy, umocowana w ruchomej części młota, zwanej bijakiem może podnosić się ku górze. Jeżeli w czasie pracy młota zostanie w obszarze wykroju dolnej części matrycy umieszczony nagrzany materiał, to uderzenie górnej części matrycy spowoduje wypełnienie wykroju matrycy materiałem. Powstaje wówczas produkt zwany odkuwką. Kucie matrycowe ma zastosowanie do wyrobu odkuwek o ciężarze nieprzekraczającym kilkuset kilogramów. Zaletami procesu kucia matrycowego są: niewielki czas wykonania wyrobu, możliwość produkowania odkuwek o skomplikowanych kształtach, możliwość zatrudnienia w produkcji pracowników przyuczonych oraz małe straty materiału wskutek stasowania małych naddatków na obróbkę.
________________________________________
Kucie swobodne – polega na kształtowaniu metalu poprzez wywieranie nacisku narzędziami powodującymi jego płynięcie w kilku dowolnych kierunkach. Kucie swobodne stosuje się przy niedużych seriach lub przy wykonywaniu odkuwek ciężkich. Metodą tą można wykonywać odkuwki o dowolnej masie. Maksymalna masa surowca w postaci wlewków na odkuwki kute swobodnie wynosi 500 Mg. Małe odkuwki wykonuje się z wsadu uprzednio walcowanego, duże z wlewków.
Kucie swobodne stosuje się w szczególności dla następujących przypadków:
• przy produkcji jednostkowej, gdzie wykonywanie matryc jest nieopłacalne
• przy wykonywaniu odkuwek, których masa i wymiary przekraczają możliwości produkcyjne najcięższych dysponowanych zespołów matrycowych
• przy wstępnej obróbce plastycznej wlewków ze stali stopowych lub stopów o specjalnych własnościach na kęsiska i kęsy kute
• przy wykonywaniu części zamiennych i do celów remontowych
• przy szeroko pojętej regeneracji narzędzi i sprzętu warsztatowego
________________________________________
Mazerowanie (kostkowanie) – rodzaj wykańczającej obróbki skrawaniem, który ma na celu zatarcie nieregularnych śladów skrobania i nadania powierzchni efektownego wyglądu zewnętrznego.
________________________________________
Nawęglanie – jest zabiegiem cieplnym polegającym na dyfuzyjnym nasyceniu węglem warstwy powierzchniowej stalowego elementu. Do nawęglania używa się stali niskowęglowej by podnieść twardość powierzchni, a co za tym idzie odporność na ścieranie, przy równoczesnym pozostawieniu miękkiego, elastycznego rdzenia.
Znane są następujące metody nawęglania:
• Nawęglanie w proszkach : Przedmiot umieszczany jest w specjalnej skrzynce wypełnionej sproszkowanym węglem drzewnym, najczęściej dębowym, bukowym lub brzozowym, wymieszanym ze środkami przyśpieszającymi nawęglanie takimi jak węglan baru, węglan sodu itp. Nawęglanie proszkowe prowadzi się w temperaturze około 900° - 950° C. Przedmiot nawęglony często hartuje się powierzchniowo
• Nawęglanie gazowe : Przedmiot umieszcza się w atmosferze gazowej, najczęściej gazu ziemnego lub innego gazu powstałego przy rozkładzie produktów naftowych. Nawęglanie gazowe prowadzi się w temperaturach 850° - 950° C przy stałej cyrkulacji gazu w specjalnych piecach muflowych. Nawęglanie gazowe jest bardziej skomplikowane od proszkowego oraz wymaga specjalnych instalacji lecz jest dokładniejsze i znacznie szybsze
• Nawęglanie w ośrodkach ciekłych : Proces przeprowadza się w temperaturze około 850° C. Nawęglaczem jest mieszanka soli z dodatkiem karborundu SiC
Nawęglanie stosuje się wobec stali niskowęglowych lub niskostopowych (do 0,25% węgla). Zawartość węgla w strefie nawęglania wzrasta do 1-1,3%, a głębokość nawęglania wynosi 0,5 do 2 mm.
Procesami podobnymi do nawęglania są azotowanie, cyjanowanie, a także procesy łączone, np. węgloazotowanie.
________________________________________
Obciąganie – operacja kuźnicza, mająca na celu regenerację materiału metodą obróbki cieplnej. Obciąganie polega na nagrzaniu materiału do temperatury 900-950°C i profilowaniu kształtu poprzez uderzanie młotkiem. Przy spadku temperatury do 700°C należy ponownie nagrzać materiał, po czym powtarza się kucie.
________________________________________
Patentowanie – rodzaj obróbki cieplnej drutu stalowego przed ciągnieniem na zimno. Proces ten polega na podgrzaniu drutu do temperatury 850-1100°C, wygrzaniu w tej temperaturze i następnie chłodzeniu w roztopionym ołowiu lub soli w temperaturze 400-550°C lub w powietrzu. Celem patentowania jest otrzymanie struktury bainitycznej, zapewniającej dobre właściwości plastyczne materiału.
________________________________________
Piaskowanie – proces technologiczny polegający na czyszczeniu lub kształtowaniu dowolnej powierzchni strumieniem sprężonego powietrza (ewentualnie cieczy - piaskowanie używane w stomatologii) z dodatkiem twardych cząsteczek.
Efekt piaskowania jest podobny do szlifowania, jednak czyszczona powierzchnia jest zazwyczaj o wiele gładsza i nie ma problemów z czyszczeniem trudnodostępnych rogów lub zakrzywień.
Piaskowanie zostało opatentowane przez Benjamina Tilghmana 18 października 1870 roku.
Podczas piaskowania uderzające drobiny piasku (zazwyczaj oczyszczonego poprzez przesiewanie) mogą dostać się do płuc pracownika, co przy dłuższej pracy może wywołać jedną z chorób pylicznych. Dlatego też, piaskowanie można wykonywać tylko z użyciem ściśle określonych zasad BHP - musi zostać użyte ubranie ochronne zaopatrzone w wentylację oraz dopływ świeżego powietrza do oddychania.
Do piaskowania mogą być również użyte inne, dostatecznie rozdrobnione materiały: szkło, metal, suchy lód, granat (minerał), żużel a nawet zmielone kawałki skorupy orzechów kokosowych i innych roślin, co pozwala na uzyskanie specyficznego wyglądu obrabianej powierzchni.
________________________________________
Polerowanie – to obróbka wykańczająca, która ma na celu uzyskanie żądanej gładkości i połysku powierzchni przedmiotu polerowanego.
Polerowanie dokonywane jest zwykle za pomocą miękkich tarcz i materiałów ściernych (najczęściej past polerskich) lub metodami elektrochemicznymi.
Wyróżnia się polerowanie:
• chemiczne
• elektrolityczne (elektrochemiczne)
• hydrodynamiczne (strumieniowe)
• ścierne (ręczne lub mechaniczne)
________________________________________
Przeciąganie – obróbka skrawaniem, w której cały naddatek na obróbkę skrawany jest podczas jednego przejścia narzędzia, zwanym przeciągaczem, przeprowadzanych na obrabiarkach (przeciągarka). Przeciąganie stosuje się do obróbki dokładnych otworów wielobocznych, wielowypustowych, rowków wypustowych oraz do obróbki powierzchni kwadratowych zewnętrznych, np. w korbowodach, kluczach. Ze względu na znaczne koszty narzędzi przeciąganie znajduje zastosowanie wyłącznie w produkcji wieloseryjnej lub masowej.
________________________________________
Przetłaczanie – polega na zwiększeniu wysokości wytłoczki kosztem zmniejszenia średnicy d, przy czym grubość ścianki powiększa się.
Niebezpieczeństwo obwodowego pęknięcia wytłoczki w czasie procesu wytłaczania ogranicza wysokość wytłoczki, która praktycznie nie przekracza (0,7—0,8) średnicy końcowej d. W celu uzyskanie większych wysokości należy wstępnie ukształtowaną wytłoczkę poddać następnej operacji zwanej przetłaczaniem.
________________________________________
Radełkowanie (moletowanie) – operacja tokarska polegająca na wygnieceniu na powierzchni wałka wzoru w postaci linii przy pomocy radełka. Radełkowanie wykonuje się na śrubach lub gałkach przeznaczonych do przekręcania ręką. Wygnieciony wzór ma za zadanie wyeliminowanie poślizgu.
W zależności od rodzaju wzoru wygniecenia rozróżnia się radełkowanie typu:
• A - proste (linie radełkowania są równoległe od osi wałka),
• B - śrubowe prawe (nachylone pod kątem 45° do osi wałka),
• C - śrubowe lewe (nachylone pod kątem 135° do osi wałka),
• D - śrubowo krzyżowe (wypukłe),
• E - śrubowo krzyżowe (wklęsłe),
• F - krzyżowe (wypukłe),
• G - krzyżowe (wklęsłe).
Przykładowe oznaczenie:
Radełkowanie D0,8
Ostatnia liczba określa odległość między sąsiednimi liniami.
________________________________________
Rozwiercanie - to kolejny etap obróbki otworu wykonanego wiertłem w celu uzyskania dużej dokładności oraz gładkości powierzchni lub w celu otrzymania otworu stożkowego.
Do rozwiercania używa się rozwiertaków, które dzieli się na:
• zdzieraki
• wykańczaki
• rozwiertaki ręczne
• rozwiertaki maszynowe
Są to narzędzia wieloostrzowe z zębami prostymi lub śrubowymi na części roboczej w liczbie 3 - 12. Podziałka zębów jest nierównomierna - większa dokładność obrabianego otworu. W zależności od kształtu otworu wyróżniamy rozwiertaki:
• walcowe
• stożkowe
________________________________________
Połączenie spawane – jest połączeniem materiałów powstałym przez ich miejscowe stopienie. Używa się go do łączenia metali (głównie stali) oraz do tworzyw sztucznych. Przy spawaniu niekiedy dodaje się spoiwa (dodatkowego materiału stapiającego się wraz z materiałem elementów spawanych), aby polepszyć właściwości spoiny - szew spawalny.
Dzieli się je ze względu na:
a) pracę jaką wykonują
• spoiny nośne
• spoiny szczelne
• spoiny sczepne
b) kształt przekroju poprzecznego i ułożenia spoiny
• czołowe
• pachwinowe
• krawędziowe
• otworowe.
Najczęściej spotykanymi metodami spawania są:
• spawanie gazowe: najczęściej przy spalaniu acetylenu w temperaturach do 3200°C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 0.4mm do 40mm.
• spawanie elektryczne: z wykorzystaniem spawarki - urządzenia opierającego swą pracę na zjawisku łuku elektrycznego w temperaturach 3500°C, stosowane jest do spajania blach o grubości od 1mm do 80mm.
Istnieją także inne metody spawania, takie jak: spawanie elektryczne w osłonie dwutlenku węgla lub gazów szlachetnych (w celu uniknięcia utleniania spoiny), spawanie laserowe, spawanie elektronowe, spawanie tarciowe, itp.
Połączenie spawane często wymaga dodatkowej obróbki spoiny. Często na powierzchni spawu wydzielają się drobne cząstki żużlu, które mogą być niebezpiecznie ostre. Spoiny spawane często szlifuje się zgrubnie, zanim spawana konstrukcja zostanie użyta.
W czasie spawania w obrębie działania wysokiej temperatury w stali zachodzą pewne przemiany cieplne, osłabiające jej wytrzymałość. Połączenie spawane zmniejsza wytrzymałość materiału.
Połączenia spawane ze względu na ułożenie spawanych elementów względem siebie oraz na kształt spoiny dzielą się na:
• czołowe (jednostronne/dwustronne)
• pachwinowe
• grzbietowe
• otworowe
• stykowe
• zakładkowe
• teowe
• przyległe
• krzyżowe
Wady spawalnicze:
• podtopienie: nazwa wady na sytuację, kiedy bruzda nie jest zupełnie wypełniona wzdłuż brzegu ściegu spawalniczego
• niepełne stopienie: stan, w którym spawane powierzchnie nie stopiły się ze sobą wystarczająco dobrze
• niepełna penetracja: stan, gdzie jest niewystarczająca odległość pomiędzy powierzchnią metalu i dołem spawanego obszaru
• zachodzenie na siebie: stan, gdzie brzeg ściegu spawalniczego nie został zespolony z podstawowym metalem (występuje często przy spawaniu złącza w kształcie T)
• wypukły ścieg spawalniczy: fragment wyokrąglenia ma spęczniałą powierzchnię ściegu spawalniczego
• wklęsły ścieg spawalniczy: fragment wyokrąglenia ma wgniecioną powierzchnię ściegu spawalniczego
• występowanie pęcherzy, wgłębień itp.
________________________________________
Struganie – obróbka skrawaniem stosowana głównie do obróbki płaszczyzn.
Podczas strugania ruch główny jest prostoliniowo-zwrotny i składa się z:
• suwu roboczego
• suwu jałowego
W zależności od rodzaju obrabianej powierzchni ruch posuwowy jest prostoliniowy, obrotowy lub złożony.
Ze względu na dokładność obróbki struganie dzieli się na:
• zgrubne
• dokładne
• bardzo dokładne
Struganie metalu wykonuje się na obrabiarkach zwanych strugarkami.
________________________________________
Struganie wzdłużne – stosowane jest do obróbki długich przedmiotów. Ruch roboczy wykonuje stół z przedmiotem obrabianym, a posuwowy narzędzie.
Struganie poprzeczne – ruch roboczy wykonuje narzędzie, a ruch posuwowy przedmiot.
Dłutowanie – struganie w płaszczyźnie pionowej.
Struganie otworów o kształtach nieobrotowych, krzywek, uzębienia kół zębatych itp. to dłutowanie.
Do dłutowania służy obrabiarka zwana dłutownicą.
________________________________________
Szlifowanie – jest to obróbka wykończeniowa powierzchni za pomocą narzędzi ściernych w wyniku której uzyskujemy duże dokładności wymiarowe i kształtowe oraz małą chropowatość. Szlifowanie możemy wykonywać na otworach, wałkach i płaszczyznach.
________________________________________
Tłoczenie – rodzaj obróbki plastycznej obejmujący:
A. cięcie
B. kształtowanie
C. łączenie
a) cięcie:
• odcinanie
• wycinanie
• dziurkowanie
• przycinanie
• okrawanie
• nacinanie
• rozcinanie
• wygładzanie
b) kształtowanie:
• wyginanie
• zaginanie
• zwijanie
• zawijanie
• skręcanie
• profilowanie
• prostowanie
• wygniatanie
• przetłaczanie
• wyciąganie
• przewijanie
• dotłaczanie
• obciąganie
• wywijanie
• obciskanie (obtłaczanie)
• rozpęczanie (roztłaczanie)
• przebijanie
• punktowanie
• znakowanie
• wybijanie
• dogniatanie
• wyciskanie
• wyoblanie
• zgniatanie obrotowe
c) łączenie:
• zaginanie
• skręcanie
• wywijanie
• zawijanie obrzeża
• obciskanie
• rozpęczanie
• zaprasowanie
• spajanie na zimno
________________________________________
Toczenie – rodzaj obróbki materiałów skrawaniem metalu stosowanym najczęściej do obróbki przedmiotów o powierzchni brył obrotowych. Podczas toczenia obrabiany materiał obraca się, a narzędzie (nóż tokarski) wykonuje ruch posuwisty. Maszyna do toczenia, to tokarka.
________________________________________
Wiercenie - jest to skrawanie materiału za pomocą narzędzia zwanego wiertłem w wyniku którego otrzymujemy otwór o przekroju najczęściej kołowym. Przy zastosowaniu specjalnych wierteł możliwe jest uzyskanie otworu wielokątnego (np. trójkątnego, czworokątnego). Wiercenie odbywa się jeżeli wiertło się obraca, a przedmiot obrabiany pozostaje nieruchomy lub gdy wiertło jest nieruchome, a przedmiot obrabiany obraca się.
Typowe operacje wykonywane na wiertarkach:
• powiercenie - powiększanie średnicy otworu
• pogłębianie - zmiana wymiarów otworu
• rozwiercanie - w celu uzyskania dokładnego wymiaru i małej chropowatości
________________________________________
Wyciskanie – rodzaj obróbki plastycznej metali. Materiał pod naciskiem stempla wypływa przez otwór lub otwory w narzędziu albo przez szczeliny utworzone przez narzędzia.
Rodzaje procesów wyciskania:
• współbieżne, gdy zwroty prędkości stempla vs i materiału vm wypływającego przez otwór w matrycy są zgodne
• przeciwbieżne, gdy zwroty prędkości stempla vs i materiału vm wypływającego przez otwór w matrycy lub szczelinę pomiędzy stemplem i matrycą są przeciwne
• z bocznym (poprzecznym, promieniowym) wypływem materiału, gdy matryca lub matryce znajdują się w bocznych ścianach pojemnika, względnie materiał wpływa do szczelin matrycy w kierunku poprzecznym (prostopadle do kierunku ruchu stempla)
• złożone, gdy materiał równocześnie wypływa z matrycy zgodnie i przeciwnie do ruchu stempla
• specjalne, wyciskanie hydrostatyczne, z ruchomym pojemnikiem, bez pojemnika i inne, np. wyciskanie osłon kabli, wyciskanie proszków metali
________________________________________
Wytłaczanie – jest to proces, podczas którego następuje przekształcenie płaskiego półwyrobu w wytłoczkę o powierzchni nierozwijalnej. Narzędziem w procesie wytłaczania jest tłocznik. Składa się on głównie ze stempla, matrycy i dociskacza, zabezpieczającego brzeg blachy przed pofałdowaniem pod działaniem obwodowych naprężeń ściskających.
________________________________________
Zabielanie – polega na zebraniu (obrobieniu, oszlifowaniu, frezowaniu) minimalnej ilości metalu, po to by wyrównać powierzchnię. Jeśli element jest kuty czy odlewany to zabielanie stosuje się w miejscach gdzie zależy nam na płaskiej powierzchni.
Najczęściej stosowane jest przy obróbce twardych metali gdy nie można przeprowadzić obróbki zgrubnej np. po natrysku plazmowym przy regeneracji czopów wałów korbowych silników.
________________________________________
Zagęszczanie - proces technologiczny polegający na zwiększaniu gęstości materiału np.: w postaci proszku. Zagęszczanie prowadzi do lepszego i ściślejszego wypełnienia naczynia lub matrycy, w której zagęszczany materiał się znajduje. W ten sposób usuwane jest również powietrze (np. w postaci pęcherzyków) dzięki czemu możliwe jest otrzymanie materiału o mniejszej porowatości.
Zagęszczanie może być prowadzone ręcznie (potrząsanie), mechanicznie (wibratory wywołujące drgania) lub próżniowe (odsysanie powietrza zawartego w materiale poprzez podłączenie pompy).
Zalety zagęszczonego materiału:
• wzrost wytrzymałości
• poprawa jednorodności
• zmniejszenie porowatości
________________________________________
Zgrzewanie – rodzaj technologii trwałego łączenia części urządzeń lub konstrukcji wykonanych z metalu lub z tworzyw sztucznych.
Polega ono na rozgrzaniu stykających się powierzchni tak, aby przeszły one w stan plastyczny (ciastowaty) i dociśnięciu ich. Uplastycznieniu ulega tylko niewielka objętość na granicy styku.
W zależności od stosowanej metody zgrzewania najpierw następuje docisk, a potem rozgrzewanie, albo odwrotnie, najpierw rozgrzewanie, a potem docisk.
Można wyróżnić następujące rodzaje zgrzewania:
• elektryczne oporowe
• gazowe
• ogniskowe
• zgniotowe
• wybuchowe
• tarciowe
• ultradźwiękowe
• indukcyjne
• dyfuzyjne
• zwarciowe
• iskrowe
• prądami wysokiej częstotliwości
• gorącym narzędziem
Do łączenia części metalowych najpowszechniej stosowane jest zgrzewanie elektryczne oporowe.
Zgrzewanie ogniskowe (podgrzewanie na palenisku koksowym lub w piecu i następnie kucie młotem) jest już metodą przestarzałą i stosowaną rzadko nawet w rzemiośle.
Stosuje się również zgrzewanie szkła z metalem.
________________________________________
Zgrzewanie elektryczne oporowe – jest najczęściej stosowanym rodzajem zgrzewania. Dzieli się ono na:
• doczołowe (zwarciowe, iskrowe)
• punktowe (jedno- i dwustronne)
• liniowe (na zakładkę, liniowo-doczołowe)
• garbowe
Zgrzewanie elektryczne oporowe składa się z 3 faz. Faza I to faza, w której dwa łączone elementy lub więcej zostają poddane sile docisku dwóch elektrod, a po dociśnięciu zostaje włączony prąd elektryczny o wysokim natężeniu. Na skutek jego przepływu powstaje zjawisko oporu elektrycznego, szczególnie duża wartość oporu występuje na styku powierzchni łączonych elementów. W tym też punkcie zaczyna się tworzyć strefa roztopionego uplastycznionego metalu zw. jądrem zgrzejnym. Ilość ciepła tworzącego się w procesie zgrzewania oporowego określona jest prawem Joule'a Lenza i wynosi Q=I²Rt. Wraz ze wzrostem ilości powstającego ciepła następuje rozrost jądra zgrzeiny (faza II). Proces zgrzewania musi być tak zaprojektowany, aby jądro zgrzeiny (jego wielkość) zapewniało powstanie połączenia o wystarczającej wytrzymałości. W momencie wyłączenia prądu jądro zgrzeiny osiąga maksymalną wielkość, jednakże zgrzeina pozostaje nadal pod dociskiem elektrod, dzięki czemu może rozpocząć się proces krzepnięcia (rekrystalizacji) metalu w jądrze zgrzeiny (faza III).
Wady i zalety krawędziarki
Nowoczesna krawędziarka posiada wiele zalet. Główne zalety z nich:
• 100% powtarzalne kształty
• gięcie skomplikowanych kształtów projektowo
• duża szybkość procesu produkcji
• niski koszt jednostkowo przy dużej serii produkcji
• dowolna ilość identycznych elementów - od jednego prototypu, przez niewielką serię, do ogromnej ilości takich samych elementów
• duża precyzja gięcia umożliwia zastosowanie jako surowca i zaginanie także wcześniej pomalowanej blachy lub blachy powlekanej
• nowoczesne metody planowania produkcji
• optymalne wykorzystanie surowca zapewnia minimalną ilość odpadu
Wad krawędziarek jest niewiele, a głównymi wadami są:
• duży nakład finansowy związany z zakupem krawędziarki
• spory koszt szkolenia i uzyskania wykwalifikowanej kadry do obsługi maszyny
Materiał do gięcia
Obróbka plastyczna metali w zakresie gięcia może odbywać się na:
• stali zwykłej (S235, S355)
• stali ocynkowanej (DC01+ZN)
• stali aluminiowej (PA)
• stali nierdzewnej, kwasoodpornej (1H18, OH)
Nowoczesne technologie umożliwiają także obróbkę uprzednio pomalowanych arkuszy blachy, bez wpływu na jakość materiału.
Automatycznie sterowany cyfrowo proces gięcia pozwala niwelować różnice wynikającej z różnej sprężystości materiałów. Dlatego też obróbce może być poddany arkusz blachy od 0,5 mm do 35 mm, a długości nawet 6000 mm czy 12000mm
Niezależnie czy materiałem roboczym ma być cienka blacha czy gruby arkusz prasa krawędziowa umożliwia uzyskanie identycznych produktów lub prefabrykatów.
Technologicznie, bez znaczenia pozostaje fakt ilości elementów jakie mają być wyprodukowane. Może być to jedna sztuka (prototyp), kilkanaście - kilkadziesiąt sztuk, lub kilkutysięczna seria. Niezależnie od ilości, wszystkie finalne produkty, które wyjdą spod krawędziarki będą 100% identyczne.
Gięcie, zaginanie stali
W wielu brażach przemysłowych zachodzi często konieczność wykonania elementów, których kształ wymaga gięcia lub zaginania. Zazwyczaj takie usługi kojarzone są z przemysłem ciężkim, albo bardzo specjalistycznym. Nic bardziej mylnego! Elementy będące wynikiem gięcia blach, metali są powszechnie spotykane przez każdego z nas. Mogą to być w taki sposób zaprojektowane reklamy, napisy, elementy dekoracyjne. Gięcie metali wykorzystuje się w elementach wystroju domów i mieszkań - balustrady, poręcze, karnisze, okucia czy inne lekkie konstrukcje stalowe.
Postęp techniczny, w tej dziedzinie jest szybki. Do lamusa odchodzą juz tradycyjne metody gięcia blach. Przestarzałą technologicznie i powolną prasę do zaginania blach, zastąpiła nowocznesna prasa krawędziowa, sterowana cyfrowo, gdzie czynnik ludzki konieczny do obsługi maszyny został zredukowany praktycznie do niezbędnego minimum. Prasa hudrauliczna do gięcia, wyposażona jest w prowadnice i łożyska bezobsługowe, dzięki czemu przekazywanie surowca między kolejnymi etapami procesu odbywa się automatycznie i jest sterowane przez komputer.
Koszt gięcia na prasach krawędziowych nowej generacji jest sporo niższy w porównaniu do uzyskania takiej samej ilości i jakości elementów metodą tradycyjną.
Gięcie na krawędziarce - automatyzacja procesu zaginania
Technologia funkcjonowania krawędziarki zapewnia pełną automatyzację procesu gięcia stali, poprzez cały proces realizacji zaplanowanego projektu.
Załadunek surowca, proces gięcia, rozładunek gotowych elementów - wszystko to jest sterowane cyfrowo przez maszynę. Po umieszczeniu detalu na stole roboczym, przechodzi on pod działanie tzw. manipulatora, który steruje położeniem detalu w odpowienich kierunkach, umożliwiając zaginanie elementów pod odpowiednimi kątami, a narzędzie dociskowe dba o stabilność surowca.
Proces gięcia blach krawędzi zaczna się zawsze od zewnątrz, w kierunku środka. Gięcie może odbywać się do góry lub do dołu bez konieczności potrzeby odwracania detalu.
Stół roboczy na stanowisku gnący, pokryty jest szczotkami, w celu wydajniejszego przemieszczania się materiału oraz redukcji szumów i hałasu powstającego podczas procesu zaginania, oraz by uniknąć ewentualnego porysowania powierzchni obrabianego surowca.
Mocą napędową krawędziarki są dwa cylindry hydrauliczne. Ich zadaniem jest dbanie o najwyższą precyzję procesu, zapewnienie odpowiedniej pozycji i zaginanie blach, bez względu na parametry jak ciśnienie czy temperatura oleju, lub umiejscowienie siły gięcia.
W zależności od modelu prasy zaginającej, krawędziarka może posiadać opcję umożliwiającą cięcie, a następnie wyładunek profili już wcześniej wygiętych wzdłuż jednej (dłuższej) krawędzi, tzw. funkcja CUT.
Gilotyny.com Fabryka.Gilotyn.pl
ul. Myśliwska 19
64-510 Wronki
Poland
+48 888 555 808
+48 788 488 788
avoric [@] tlen.pl
Aby napisać wiadomość e-mail usuń z adresu e-mail spacje i nawiasy lub użyj poniższego formularza.
Formularz kontaktowy: